qualité machine de fabrication de brique d'argile & fourneau à tunnels en briques fabricant

Rapport d'essai d'absorption d'eau pour briques de terre cuite (Compilé par Xi'an Brictec engineering Co., Ltd.) I. Objectif du test Le test d'absorption d'eau est une étape essentielle pour évaluer les propriétés physiques des briques de terre cuite frittées. Il examine principalement la compacité, la durabilité et la résistance aux intempéries des produits finis. Pour les lignes de production entièrement automatisées de BRICTEC, le test sert de procédure de vérification importante pour garantir que toutes les briques cuites répondent aux normes de qualité nationales et internationales avant de quitter l'usine. L'absorption d'eau affecte directement la résistance au gel, la stabilité à long terme de la résistance et la durée de vie de la brique. Si le taux d'absorption d'eau est trop élevé, les briques ont tendance à développer des fissures, des écailles ou un pelage de surface après des cycles répétés de mouillage-séchage et de gel-dégel. Par conséquent, le maintien de l'absorption d'eau dans la plage standard est crucial pour assurer la fiabilité et la durabilité des structures de maçonnerie. II. Méthode et procédure d'essai L'expérience suit la norme nationale GB/T 32982–2016, Exigences de performance pour les briques frittées porteuses et non porteuses. Des échantillons ont été prélevés dans le four tunnel automatisé de BRICTEC une fois le processus de cuisson terminé. Les étapes du test étaient les suivantes : La masse sèche (M₀) de chaque échantillon a été mesurée. Les échantillons ont ensuite été immergés dans l'eau pendant 15 heures dans des conditions de température constante. Après le retrait, l'eau de surface a été essuyée et la masse saturée (M₁) a été enregistrée. Le taux d'absorption d'eau (W) a été calculé à l'aide de la formule suivante : W=M1−M0M0×100%Où : M0 : Poids sec de la brique (g) ; M1 : Poids après 15 heures d'absorption d'eau (g) III. Résultats des tests N° Poids sec (g) Poids après 15h de trempage (g) Absorption d'eau (%) 1 2785,7 3117,1 11,90 2 2845,4 3193,0 12,22 3 2835,7 3171,7 11,85 4 2819,9 3137,2 11,25 Absorption d'eau moyenne : 11,81 % Selon GB/T 32982–2016, le taux d'absorption d'eau bouillante de 5 heures pour les briques frittées porteuses doit avoir une valeur moyenne ≤18 % et une valeur unique ≤17 %. Les échantillons BRICTEC présentent un taux d'absorption significativement plus faible, démontrant une excellente densité, une faible porosité et des performances globales exceptionnelles. IV. Analyse et discussion Le faible taux d'absorption d'eau reflète la précision technologique et le contrôle optimisé du processus de fabrication de BRICTEC. La répartition uniforme de la température à l'intérieur du four tunnel assure une cuisson complète et la formation d'une structure interne dense. Le contrôle précis de l'humidité et de l'air de combustion minimise les pores internes et améliore la compacité. Les systèmes de mélange et d'extrusion avancés augmentent la densité des briques crues, améliorant l'imperméabilité et la résistance au gel. Ces facteurs indiquent ensemble que la technologie de production de BRICTEC garantit des briques cuites constantes, à haute densité et à hautes performances, adaptées aux structures porteuses et aux conditions environnementales difficiles. V. Conclusion Sur la base des résultats des tests et de l'analyse, le taux d'absorption d'eau moyen des briques de terre cuite produites par la ligne entièrement automatisée de BRICTEC est de 11,81 %, ce qui est bien inférieur à la limite spécifiée dans GB/T 32982–2016. Cela confirme que : Les briques atteignent une excellente vitrification et densification pendant la cuisson. Les produits finis présentent une résistance supérieure à l'humidité, au gel et aux intempéries. Le processus de production global est technologiquement avancé, stable et fiable. BRICTEC continuera à mettre en œuvre une surveillance systématique de la qualité et des procédures de test standardisées, garantissant que chaque brique cuite produite répond aux normes internationales en matière de durabilité, d'intégrité structurelle et de performance environnementale. VI. Recommandations pour d'autres tests (éléments de vérification de la qualité étendue) Pour évaluer de manière exhaustive les performances globales du produit, il est recommandé d'effectuer les tests supplémentaires suivants sur la base des résultats du test d'absorption d'eau et d'établir les indices de référence correspondants : Porosité ouverte / Densité apparente / Densité en vrac – pour la corrélation directe entre l'absorption d'eau et les propriétés mécaniques. Résistance à la compression / Résistance à la flexion – pour évaluer les performances mécaniques de support de charge. Test d'absorption d'eau bouillante de 5 heures – méthode de vérification requise par le tableau 4 de GB/T 32982-2016. Test de cycle gel-dégel – recommandé pour les projets dans les régions froides. Test de résistance à la cristallisation du sel – pour les briques utilisées dans les zones côtières ou les revêtements routiers. Analyse de la structure microporeuse (surface spécifique BET, distribution de la taille des pores, observation microscopique) – pour identifier les causes structurelles et guider l'optimisation des processus. Analyse de la perméabilité et de la connectivité des pores – pour simuler la durabilité à long terme dans les applications d'ingénierie. Ces tests étendus permettent d'établir un profil de qualité complet et de garantir que les briques frittées répondent aux exigences de performance dans différentes conditions environnementales et structurelles. VII. Éléments clés du rapport d'essai d'absorption d'eau (pour la documentation du projet) Lors de la publication du rapport d'essai d'absorption d'eau officiel, BRICTEC recommande d'inclure les éléments suivants pour assurer la traçabilité et l'exhaustivité technique : Titre du projet, identifiant de l'échantillon, date d'échantillonnage et date du test ; Norme et référence de test (par exemple, GB/T 32982–2016, y compris les clauses spécifiques) ; Modèle et enregistrement d'étalonnage de tous les instruments utilisés ; Conditions de séchage, procédure/durée d'immersion et méthode de pesée (y compris la précision de la balance) ; Données de mesure brutes détaillées (m_d, m_s et processus de calcul complet), ainsi que les valeurs statistiques (moyenne, max, min et écart type) ; Évaluation de la conformité (si l'échantillon répond aux normes et aux spécifications du projet pertinentes, et si des tests de gel-dégel supplémentaires sont requis) ; Recommandations techniques et tests de suivi proposés ; Signatures du personnel de test et des superviseurs de la qualité autorisés. Ce format standardisé garantit que la documentation des tests est adaptée aux soumissions de projets internationaux, aux rapports d'acceptation EPC et aux audits de traçabilité à long terme. VIII. Conclusion (Résumé de l'évaluation technique BRICTEC) Sur la base du test d'absorption d'eau de 15 heures des quatre échantillons fournis, le taux d'absorption moyen est d'environ 11,8 %, ce qui est significativement inférieur à la valeur limite (≤15 %) spécifiée dans le tableau 4 de GB/T 32982–2016 pour les briques décoratives porteuses. À partir de cet indicateur de performance unique, on peut conclure que les briques finies présentent une bonne compacité et une bonne qualité des matériaux. Les résultats confirment que la formulation actuelle des matières premières, la densité de formage et le régime de cuisson ont permis d'obtenir une excellente densification. Dans ces conditions, le pré-criblage gel-dégel n'est pas requis uniquement sur la base des données d'absorption d'eau (à condition que la méthode de test et la comparaison des normes soient cohérentes). Cependant, pour les projets fonctionnant dans des conditions environnementales plus exigeantes ou lorsque la durabilité à long terme est une préoccupation de conception clé, BRICTEC recommande d'effectuer des évaluations supplémentaires, notamment : Le test d'absorption d'eau bouillante de 5 heures, Les tests de cycle gel-dégel, et D'autres évaluations de la durabilité, comme spécifié dans les normes nationales ou internationales pertinentes. Sur la base des résultats, une optimisation ciblée des matières premières et du processus de cuisson peut être mise en œuvre pour améliorer encore la durabilité et la fiabilité du produit.

Introduction au processus de fabrication de la « Brique d'or » impériale dans la Chine ancienne Brictec – Série d'informations sur la technologie de la brique d'argile I. Aperçu et contexte historiqueLa soi-disant « Brique d'or » (Jinzhuan) n'était pas faite de véritable or. Il s'agissait d'une brique d'argile carrée de haute qualité, spécialement produite sous les dynasties Ming et Qing pour les palais impériaux tels que les trois salles principales de la Cité interdite. Réputée pour son lustre lisse, sa texture dense et sa résonance métallique, elle était également appelée Brique Jing ou Brique de palais en argile fine. Les archives historiques indiquent plusieurs tailles standard (par exemple, 1,7 chi ou 2,2 chi de long), et elle était principalement utilisée pour le pavage des sols dans les salles impériales et autres lieux royaux. La production de briques d'or était extrêmement complexe et prenait beaucoup de temps, avec un cycle de fabrication dépassant un an. À l'époque moderne, ce processus a été reconnu comme un patrimoine culturel immatériel de la Chine. II. Sources et sélection des matières premières – Pourquoi elle est unique 1. Origine :Traditionnellement issue de Suzhou, dans la province du Jiangsu, en particulier de zones telles que le village du four impérial de Lumu et la boue du lac Taihu. L'argile de fond de lac à grains fins et riche en fer de la région de Jiangnan était connue pour être « collante mais pas lâche, poudreuse mais pas sableuse », idéale pour fabriquer des corps de briques denses et brillants. Les archives historiques des fours confirment cette provenance. 2. Exigences matérielles :L'argile devait être à grains fins et pauvre en impuretés, avec un contrôle strict de la teneur en fer, de la plasticité, de la cohésion et de la matière organique. Les gisements naturels variant, plusieurs argiles étaient souvent mélangées pour obtenir la plasticité et la couleur de cuisson souhaitées. III. Cycle de production global et étapes clés 1. Les études historiques et archéologiques s'accordent à dire que la production de briques d'or était un processus long et à plusieurs étapes qui comprenait : Sélection du sol → Raffinage de l'argile (décantation, filtrage, séchage, pétrissage, foulage, etc.) → Moulage → Séchage naturel → Cuisson au four → Durcissement à l'eau (« Yinshui ») → Polissage et finition. 2. L'ensemble du cycle dépassait généralement un an, certains documents citant 12 à 24 mois, de la préparation de l'argile à la brique finie. Le seul processus de raffinage de l'argile durait souvent plusieurs mois. Certains documents décrivent au total 29 sous-étapes détaillées. IV. Processus technique étape par étape (regroupé par étape) Remarque : Les détails variaient selon la période historique et le site du four. Ce qui suit représente les pratiques courantes et techniquement raffinées documentées par les musées et la recherche universitaire. 1. Prétraitement de l'argile brute (extraction → mélange → décantation et clarification) Extraction de l'argile : Sélectionnée à partir de boue de lac ou de fosses désignées, en évitant le sable et les couches riches en matières organiques. Tamisage grossier : Élimination des pierres, des racines et des gros débris. Trempage et sédimentation (« Cheng ») : L'argile était trempée pendant de longues périodes ; la sédimentation par gravité séparait les fines particules des impuretés. Filtration et remplacement de l'eau (« Lü ») : De multiples filtrations et changements d'eau amélioraient l'uniformité et la pureté des particules. Importance technique : Détermine le classement et la pureté des particules, fondamental pour la densité et le brillant de surface de la brique. 2. Raffinage de l'argile (vieillissement et pétrissage à long terme) Séchage et aération (« Xi ») : Partiellement séchée à une humidité appropriée pour le pétrissage. Pétrissage et foulage (« Le » et « Ta ») : Le pétrissage manuel ou au pied expulsait l'air, améliorait la cohésion et homogénéisait la texture. Raffinage répété de l'argile : Les archives historiques ont mis l'accent sur la répétition : des mois de mélange, de filtrage et de vieillissement répétés. Importance technique : Le vieillissement à long terme (analogue à la « maturation de l'argile » moderne) améliore la plasticité, réduit les contraintes internes et assure un retrait uniforme et une cuisson dense : la clé du « son métallique » unique de la Brique d'or. 3. Formation et compactage Moules et pressage : De grands moules carrés étaient utilisés. Les ouvriers pressaient manuellement ou marchaient sur des planches pour compacter l'argile uniformément. Estampage et finition de surface : Certaines briques portaient des empreintes ou des tampons royaux. Les surfaces étaient soigneusement lissées. Importance technique : Le compactage manuel et le polissage de surface ont créé des briques denses, lisses et à faible porosité. 4. Séchage naturel et séchage à l'air contrôlé Séchage à l'air à long terme : Au lieu d'un séchage rapide, les briques étaient séchées à l'air lentement pendant 5 à 8 mois, minimisant les fissures. Importance technique : La libération lente de l'humidité a empêché les fissures de retrait et a assuré une humidité interne uniforme avant la cuisson. 5. Chargement du four et cuisson à long terme Type de four et empilage : Les fours impériaux comme ceux de Lumu étaient grands et méticuleusement gérés. Les schémas d'empilage optimisaient la répartition de la chaleur. Augmentation lente de la température et longue macération : La cuisson prenait des semaines ou des mois, évitant les chocs thermiques et les contraintes cristallines. Durcissement à l'eau « Yinshui » : Après la cuisson, les briques étaient trempées dans des bassins d'eau pour stabiliser la structure et améliorer la résonance métallique. Importance technique : La cuisson contrôlée et lente à haute température, ainsi que le durcissement à l'eau, ont augmenté la résistance, la densité et la qualité acoustique. 6. Finition après cuisson (polissage, tri, acceptation) Refroidissement et inspection : Les briques étaient refroidies et inspectées manuellement. Celles qui étaient qualifiées étaient brillantes, sans fissures et résonnaient lorsqu'on les frappait. Polissage et rognage : Les bords étaient affinés et polis avant l'installation dans les salles du palais. V. Pourquoi les briques d'or étaient-elles d'une qualité aussi exceptionnelle ? Raffinage et vieillissement prolongés de l'argile : Des mois de clarification et de maturation ont donné une argile fine, pure et cohésive pour une densification élevée. Séchage et cuisson lents : Ont empêché les fissures et assuré une structure interne homogène. Composition minérale unique : La teneur en fer a amélioré la couleur de surface et les réactions en phase solide, améliorant la dureté et la teinte. Post-traitement (durcissement à l'eau et polissage) : A amélioré le brillant de surface, la densité et la résonance acoustique (« son métallique »). VI. Comparaison entre les briques d'or impériales et les briques de céramique modernes Article « Brique d'or » impériale ancienne Brique de céramique moderne à four tunnel Traitement des matières premières Argile spéciale provenant de sites désignés ; mois de clarification et de pétrissage Broyage, mélange et mélange mécanisés (heures à jours) Méthode de formation Moulage manuel et pressage sur planche Extrusion sous vide et découpe continue (automatisée, haut rendement) Séchage Séchage naturel à long terme (mois) Séchage mécanique en tunnel (heures à jours) Cuisson Fours traditionnels avec chauffage lent, longue macération et durcissement à l'eau (semaines à mois) Four tunnel ou à rouleaux ; continu et précisément contrôlé (heures) Productivité et rendement Très faible rendement, faible rendement mais qualité suprême Haut rendement, rendement standardisé et stable Caractéristiques de qualité Surface extrêmement dense et brillante, résonance métallique Haute résistance, dimensions constantes, absorption contrôlable Intensité de la main-d'œuvre À forte intensité de main-d'œuvre, basée sur l'artisanat, long cycle Mécanisé/automatisé, efficace, cycle court Commentaire :La production de briques d'or anciennes visait l'artisanat ultime et l'esthétique impériale, échangeant d'énormes efforts manuels et du temps contre la rareté et la perfection.La fabrication moderne de briques se concentre sur l'évolutivité, l'uniformité et la rentabilité, obtenues grâce à la mécanisation, l'automatisation et les systèmes de contrôle de la qualité. VII. Science des matériaux et interprétation acoustique – Pourquoi « sonne-t-elle comme du métal » ? Le « son métallique » de la Brique d'or provient de sa densité élevée, de sa faible porosité et de son module d'élasticité élevé.Lorsque les particules internes sont étroitement frittées avec un minimum de pores, les ondes de contrainte d'impact se propagent avec peu de perte d'énergie, produisant un ton clair et brillant semblable à celui de la céramique ou de la pierre.Le vieillissement à long terme de l'argile, le durcissement à l'eau et le polissage de surface améliorent encore cet effet acoustique. VIII. Héritage institutionnel et préservation culturelle La technique de la Brique d'or a été inscrite au patrimoine culturel immatériel de la Chine.Aujourd'hui, les artisans de Suzhou et du musée du four impérial de Lumu continuent de préserver et de reproduire cet artisanat pour la restauration du patrimoine et l'éducation culturelle. IX. Importance technique Les performances supérieures des briques d'or impériales découlent de la synergie de quatre facteurs: Sélection de l'argile ; Raffinage et maturation prolongés ; Séchage et cuisson lents contrôlés ; Durcissement à l'eau et polissage après cuisson.Ensemble, ils donnent une porosité extrêmement faible et une densité exceptionnelle. Comparée à la fabrication moderne de briques industrielles, la production de briques d'or sacrifie la productivité et les coûts pour une qualité ultime, représentant l'apogée de l'artisanat manuel et du contrôle expérientiel.La production moderne privilégie l'efficacité, la cohérence et la normalisation : deux voies technologiques reflétant des époques différentes. En matière de préservation et de restauration, la compréhension et la conservation des étapes traditionnelles clés, en particulier le vieillissement de l'argile, le séchage lent et le durcissement à l'eau, sont essentiels pour reproduire la qualité authentique des briques historiques des palais. Brictec – Série d'informations sur la technologie de la brique d'argileÉcrit par : JF et Lou

Briques réfractaires pour fours tunnels dans les usines de briques de terre cuite frittées Les fours tunnels sont des systèmes de cuisson continus à haute température caractérisés par de longues structures et de multiples zones thermiques. Chaque section fonctionne dans des conditions de température, d'atmosphère et de contraintes mécaniques différentes. Par conséquent, la sélection et la configuration appropriées des briques réfractaires sont essentielles pour les performances du four, l'efficacité énergétique et la durée de vie. I. Types et propriétés des briques réfractaires utilisées dans les fours tunnels 1. Principaux types par matériau N° Type de réfractaire Composition principale Température de service (°C) Principales caractéristiques Applications typiques 1 Brique à haute teneur en alumine Al₂O₃ ≥ 55% 1300–1600 Haute résistance à la compression, bonne résistance aux scories, faible résistance aux chocs thermiques Voûte de la zone de cuisson, porte du four, zones en contact avec les flammes 2 Brique de mullite 3Al₂O₃·2SiO₂ 1350–1700 Faible dilatation thermique, excellente résistance aux chocs thermiques, pas de déformation Voûte et paroi de la zone de cuisson, zone d'isolation 3 Brique de cordiérite 2MgO·2Al₂O₃·5SiO₂ 1250–1400 Très faible dilatation thermique, excellente résistance aux chocs thermiques Zone de cuisson inférieure, zone de transition 4 Brique légère à haute teneur en alumine Al₂O₃ poreux ≥ 50% ≤1350 Légère, excellente isolation Couche d'isolation, paroi secondaire, couche supérieure de la voûte 5 Brique de chamotte Al₂O₃ 30–45% 1200–1350 Économique, facile à construire, résistance modérée aux chocs thermiques Zone de préchauffage, paroi extérieure, revêtement de la cheminée 6 Brique isolante SiO₂–Al₂O₃ ≤1100 Faible conductivité thermique, légère Couche d'isolation de la paroi extérieure 7 Brique de silice SiO₂ ≥ 95% 1650–1700 Excellente résistance au fluage à haute température, résistant aux acides Voûte supérieure de la zone de cuisson, tête du four 8 Brique résistante à l'usure Composite à base d'alumine ou de mullite ≤1400 Excellente résistance à l'abrasion et aux chocs Zone des roues de chariot, bord de la voie, dessus du chariot de four 9 Brique de carbure de silicium (SiC) SiC ≥ 70% 1500–1650 Haute conductivité thermique, résistance à l'oxydation et à l'érosion Zone du brûleur, zone d'impact des flammes, base du chariot 10 Béton coulé / Bloc préfabriqué À base d'alumine, de mullite ou de SiC 1300–1600 Bonne intégrité et étanchéité à l'air Orifices de brûleur, arches, joints d'étanchéité 11 Panneau / Couverture en fibre céramique Al₂O₃ + SiO₂ ≤1400 Légère, excellente isolation, facile à installer Isolation externe, portes de four, revêtement mural 12 Brique façonnée / personnalisée Composition personnalisée Variable Ajustement de précision, géométrie personnalisée Brique de brûleur, pied d'arche, pièces de transition   II. Configuration des réfractaires et normes de construction dans la conception des fours tunnels 1. Configuration des matériaux recommandée par section de four Section du four Types de briques recommandés Épaisseur (mm) Température (°C) Description Voûte (Zone de cuisson) Mullite / Cordiérite + Haute alumine légère + Fibre céramique 500–550 1250–1300 Combine haute résistance et isolation Paroi (Zone de cuisson) Haute alumine / Mullite + Alumine légère + Panneau de fibre 500 1200–1300 Résistant à la chaleur à l'intérieur, isolant à l'extérieur Paroi (Zone de préchauffage) Chamotte + Alumine légère 400–500 900–1100 Met l'accent sur la résistance aux chocs thermiques Zone d'isolation Cordiérite + Brique isolante 400 900–1000 Réduit les pertes de chaleur Revêtement de la cheminée Chamotte / Brique SiC 250–350 800–1000 Haute résistance à l'érosion Porte du four / Panneaux d'étanchéité Mullite + Panneau de fibre + Plaque d'acier 450–500 1100–1200 Combine isolation et résistance mécanique Surface du chariot de four Cordiérite / SiC / Brique à haute teneur en alumine 230 1000–1250 Porteur et résistant à l'usure Couche d'isolation du chariot de four Brique isolante + Fibre céramique 200–250 ≤900 Réduit la conduction de la chaleur Orifice du brûleur / Pied d'arche SiC / Blocs coulés Personnalisé 1300–1500 Haute résistance aux chocs thermiques et à l'érosion   2. Normes de construction et de maçonnerie Article Exigences techniques Joints de briques ≤ 2 mm ; joints décalés ≥ 1/4 de la longueur de la brique Ancrage Ancrages en acier inoxydable tous les 5 rangs de briques Mortier Utiliser un mortier réfractaire correspondant (même matériau de base) Séquence de construction Construire d'abord les murs, puis les arches ; revêtement intérieur avant la couche extérieure Séchage et chauffage Taux de chauffage initial ≤ 30°C/heure pour éviter les fissures Contrôle de l'arche Contrôle précis de la courbure pour éviter la concentration des contraintes Étanchéité des joints Composé d'étanchéité haute température ou remplissage en fibre céramique   III. Normes pour les matériaux réfractaires qualifiés 1. Apparence et tolérance dimensionnelle (selon GB/T 2992.1, GB/T 16544) Article Exigence Surface Lisse, sans fissures, éclats ni pores denses Tolérance dimensionnelle ±2 mm en longueur, largeur et hauteur Uniformité de la densité ≤ ±0,05 g/cm³ de variation au sein d'un même lot   2. Propriétés physiques et chimiques (Réf. GB/T 3995, GB/T 10325) Propriété Haute alumine Mullite Cordiérite Chamotte Densité apparente (g/cm³) 2,3–2,6 2,4–2,7 1,9–2,2 2,0–2,2 Porosité apparente (%) 18–22 15–20 25–30 22–26 Résistance à la compression à froid (MPa) ≥60 ≥70 ≥45 ≥35 Variation linéaire permanente (%) ±0,2 ±0,3 ±0,3 ±0,4 Réfractarité sous charge (°C) ≥1450 ≥1600 ≥1400 ≥1350 Résistance aux chocs thermiques (cycles 900°C–eau) ≥20 ≥25 ≥30 ≥15   3. Procédure d'inspection et d'acceptation Inspection des matières premières Composition chimique (teneur en Al₂O₃, SiO₂, Fe₂O₃) Analyse de phase (test XRD) Essais sur produits finis Inspection dimensionnelle et visuelle Test de densité apparente et de résistance à la compression après cuisson Test de résistance aux chocs thermiques Documentation Rapport d'essai en usine avec données chimiques et physiques Certificat de qualité conforme aux normes GB/T, ISO ou ASTM Vérification sur site Échantillonnage aléatoire de ≥10 % pour un nouveau test avant utilisation Seuls les matériaux approuvés peuvent être utilisés dans la construction du four   IV. Principes de sélection des matériaux réfractaires Principe Description Adaptation de la température Sélectionner les matériaux en fonction des zones thermiques et de la température de service Priorité à la résistance aux chocs thermiques Les voûtes et les zones des brûleurs nécessitent des briques de mullite ou de cordiérite Coordination de la résistance mécanique Utiliser des briques à haute teneur en alumine ou en SiC pour les zones portantes Coordination de l'isolation Combiner des briques intérieures denses avec des couches extérieures légères Qualification du fournisseur Doit détenir la certification ISO/GB et les rapports d'essais tiers Vérification de l'échantillon Les nouveaux fournisseurs doivent réussir les tests de performance de cuisson avant approbation   Conclusion Un système réfractaire bien conçu assure : Fonctionnement stable du four tunnel Faible consommation d'énergie Durée de vie prolongée du four Qualité constante des produits La sélection et la configuration appropriées des briques réfractaires sont fondamentales pour le succès des usines modernes de briques de terre cuite frittées et pour l'efficacité globale des projets de construction de fours tunnels.