Le GPH Bangladesh de Brictec fournit un service unique de laboratoire à la production
Projet GPH au Bangladesh - Solution clé en main de l'usine de briques d'argile de la conception à la production
ECO CERAMICS fait partie du groupe Bangladesh GPH, le plus grand fabricant de matériaux de construction au Bangladesh..Le projet actuel d'usine de briques en construction deviendra la plus grande et la plus industrialisée du Bangladesh.
Le projet dispose d'une technologie de combustion secondaire avancée, avec un système de rack supérieur et inférieur automatisé pour le séchage et le séchage à couche unique de type tunnel.Fours à tunnels de 8 mètres de large avec système de combustion automatique du charbon pulvériséCe procédé de production hautement automatisé offre une forte maîtrise de la fabrication de briques standard et haut de gamme.
Le 31 mars 2019, le département du projet de machines minières Brictec de Xi'an a officiellement commencé ses opérations sur place.tenant une cérémonie de lancement avec la partie A pour commencer la construction et la gestion complète du projet.
L'importance de la conception de processus dans la planification de projets en briques d'argile
Perspective de la conception des processus
La conception de processus sert de plan du projet, déterminant la disposition et la sélection des équipements.
- Propriétés des matières premières (indice de plasticité, composition minérale)
- Spécifications du produit (briques solides, briques perforées)
- Coordination de la capacité (évitement des problèmes de surcapacité ou de sous-capacité)
- Efficacité énergétique (conception d'un système thermique intégré)
Traitement des matières premières
Le traitement des matières premières affecte directement la qualité des briques et la longévité des équipements:
- Contrôle de la taille du concassage: sortie du broyeur à rouleaux à double dent ≤3 mm
- Vieillissement et homogénéisation: ≥ 72 heures de vieillissement garantissent l'uniformité de l'humidité
- Élimination des impuretés: séparateurs magnétiques + dépistage du fer et des pierres
Le vieillissement et la formation
- Processus de vieillissement: Château de vieillissement fermé avec une humidité supérieure à 80%
- Extrusion par formage: extrudeuse sous vide (vacuum ≥-0,092 MPa)
- Conception de la matrice: rapport L/D ≥ 4:1 réduit au minimum les marques en spirale
Technologie de séchage
L'étape la plus critique de pré-sintration:
- Séchage en plusieurs étapes avec préchauffage (40-60°C) et séchage rapide (80-120°C)
- Flux d'air vertical pour maintenir une différence de température inférieure à 5 °C
- Récupération de la chaleur résiduelle de la zone de refroidissement du four de tunnel
courbe de tir du four de tunnel
- Zone de préchauffage (200-600°C): taux de chauffage ≤ 50°C/heure
- Zone de combustion (900-1050°C): 2 à 4 heures de rétention dans une atmosphère oxydante
- Zone de refroidissement: refroidissement lent à < 80°C pour éviter les fissures
Des cas d'échec contre une bonne conception
| Émission |
Une mauvaise conception |
Une bonne conception |
| Fracturation des briques |
Séchage en une seule étape |
Séchage par dégradation en plusieurs étapes |
| Consommation élevée de carburant |
Aucune récupération de la chaleur résiduelle du four |
Système intégré de récupération de chaleur par séchage |
| Faible capacité de production |
Capacité du concasseur et de l'extrudeuse incompatible |
Coordination globale de la capacité des équipements |
| Les défauts de la marque en spirale |
Ratio de compression insuffisant de l'extrudeuse |
Proportion L/D optimisée du matériau (≥ 4:1) |
| Déchets matériels |
Aucune homogénéisation provoquant une incohérence |
Entrepôt de vieillissement fermé + système automatisé de mise en lots |
Les conséquences d'une mauvaise conception
- Augmentation des coûts de retraitement
- Durée de vie réduite de l'équipement
- Taux de qualification du produit inférieur
Les bienfaits d'une bonne conception
- Économies d'énergie de 20 à 30%
- Augmentation de la production de ≥15%
- 40% de réduction des coûts de maintenance
Le rôle essentiel des chariots à four
Noyau supportant
Les voitures de fourneau doivent transporter continuellement des tonnes de briques vertes sous pression mécanique et thermique combinée.
- Déformation du cadre provoquant des "embûches de four" (> 10 000 $/jour de temps d'arrêt)
- Briques contaminées par des éclaboussures réfractaires (↑15% de taux de défauts)
La vitalité est scellée
L'inefficacité de l'étanchéité du sable entre les voitures et les murs du four conduit à:
- Perte de chaleur (8-12% de consommation d'énergie plus élevée)
- Flux croisé de gaz de combustion perturbant les courbes de combustion
Fondation pour la mobilité
Les systèmes à roues doivent comporter:
- Les roulements à haute température (> 400 °C)
- L'alignement des rails à auto-réglage (prévention du déraillement)
"Nous refusons de compromettre la qualité de la voiture de four pour des économies de coûts.
- Directeur des processus de Brictec
Récupération des données:Les projets utilisant des voitures de fourneau Brictec présentent un taux d'échec annuel de < 0,5% par rapport à la moyenne de l'industrie de 3%.
La philosophie de Brictec dans la fabrication de fours en tunnel
Chez Brictec, nous considérons les fours de tunnels comme le "cœur" de la production de briques d'argile.
Normes strictes en matière de réfractaire
Les murs des fours utilisent des briques à haute résistance (> 60% Al2O3, réfractabilité> 1750oC), tandis que les toits adoptent des composites isolants légers pour une efficacité thermique maximale.
Précision millimétrique
Tolérance de raideur du four <3 mm/10 m, éliminant les écarts de température ou les variations de couleur du produit causées par la déformation.
Validation dynamique
Simulation CFD + essais physiques au four pour optimiser la stabilité de la courbe de cuisson.
Le rôle essentiel des fours de tunnels
Déterminant de la qualité
Le contrôle de la température du four a une incidence directe sur les briques:
- Variation de ± 5 °C provoque une différence de résistance> 10 MPa
- La balance préchauffage-chauffage-refroidissement détermine l'absorption d'eau (optimale 6-10%)
Centre de l' énergie
Les solutions Brictec permettent de réaliser:
- > 65% de récupération de la chaleur résiduelle (moyenne industrielle de 40%)
- < 90 m3 de gaz/10k de briques standard
Centre de production
La coordination de la largeur du four et de la vitesse du véhicule assure:
- Production ininterrompue (> 95% d'utilisation de la capacité)
- Déviation de la durée du cycle < 15 min/voiture
"Chaque brique réfractaire de nos fours porte une "ID" traçable, documentant les lots de matériaux et les paramètres de cuisson, rendant votre investissement à haute température transparent et contrôlable".
- La division des fours de briqueterie
Comparaison des secteurs:Les briques de four Brictec durent 8 à 10 ans (moyenne de l'industrie de 5 à 7 ans) avec des coûts d'entretien annuels inférieurs de 40%.
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