Le projet de ligne de production de briques d'argile de Brictec est présenté en Irak de A à Z

La construction d'une usine de synthèse de briques en argile est un projet systématique composé de plusieurs sections principales: chantier des matières premières, atelier de formage, système de séchage, système de cuisson du four de tunnel,ligne d'emballage de briques finie, et les services publics de soutien.

L'ensemble du processus suit les principes de planification scientifique, de construction par étapes, de qualité d'abord et de contrôle de la sécurité, garantissant un fonctionnement stable après mise en service.

Nos prix de produits sont personnalisés en fonction de vos besoins en capacité de production et de dessins de projet détaillés, ce qui garantit la solution la plus rentable pour votre usine de briques.

• Enquêtes géologiques et essais de fondations
• Aménagement des installations et conception de zones fonctionnelles
• Détermination de l'orientation du four de tunnel et de la disposition des fondations
• Complétion des dessins de conception de bâtiments, de structures et d'équipements

• Nivelation du site et durcissement des routes
• Excavation et coulée de béton
• Installation de pièces intégrées et de fondations de fours
• Application de couches résistantes à l'humidité

• Installation de lignes de matières premières, d'unités de formage de briques et de robots d'empilement
• Installation de conduits de séchage, de ventilateurs et de systèmes d'air chaud
• Montage de la maçonnerie et du système de brûleurs dans les fours de tunnels
• Automatisation PLC et étalonnage des capteurs
• Mise en service des systèmes de déchargement et d'emballage

• Épreuves sans charge → Séchage du four → Tirage du pilote
• Optimisation des courbes de tir et des zones de température
• Vérification de l'absorption de l'eau, de la résistance à la compression et de la qualité de la surface

Le four de tunnel est l'unité de base de la cuisson des briques et sa qualité de construction détermine directement l'efficacité de la production et les performances du produit.

• Capacité de roulement ≥ 180 kPa; base en béton plat et sans fissure (de qualité ≥ C30)
• d'une épaisseur n'excédant pas 1 mm
• Erreur d'élévation de voie ≤ 3 mm

• Structure composite multicouche utilisant des briques à haute teneur en alumine et des matériaux isolants
• Toiture voûtée avec support de cadre en acier
• Carreaux de sol en matériaux résistants à l'usure avec nivellement lisse
• Joints de mortier ≤ 3 mm, collés à haute température par adhésifs

• Équipés de brûleurs, de conduits d'air et de ventilateurs d'échappement
• Contrôlé par PLC avec capteurs de zone de température
• Des conduits scellés empêchent le reflux et les fuites de gaz

• Autos de cuisson en acier résistant à la chaleur
• Tolérance de planéité ≤ 2 mm
• Traces alignées avec précision pour un fonctionnement stable

• Hausse de température ≤ 20°C/h par étapes
• Cycle de séchage complet: 10 à 15 jours
• Surveillance continue de la répartition des contraintes et de la température
• Après un séchage réussi, la cuisson d'essai

• Inspection complète de la géométrie du four, des systèmes d'étanchéité et de contrôle
• Présentation des documents de construction et d'inspection
• Surveillance de la consommation d'énergie et de la qualité du produit au cours de l'essai
• Optimisation continue des paramètres de tir pour une efficacité optimale