Ventilateur de cône de chambre de séchage de ventilateur de cyclone d'équipement de séchage de fabrication de briques complètement automatique

Principe et principaux avantages du cyclone de séchage pour la chaîne de production de réglage et de cuisson à deux étages

Le cyclone est un équipement essentiel dans la section de séchage d'une ligne de production de prise et de cuisson à deux étages pour blocs creux et briques perforées à parois minces. Il est principalement utilisé pour la distribution dynamique et uniforme de l'air et le remplacement de l'air humide à l'intérieur de la chambre de séchage. Il résout efficacement les problèmes tels qu'un soufflage d'air inégal, une teneur en humidité déséquilibrée dans les corps verts, des fissures et des déformations qui se produisent avec les méthodes de séchage traditionnelles. En particulier, il convient bien à la production à grande échelle de corps verts présentant des taux de trous élevés et une sensibilité élevée au séchage.

I. Principe de fonctionnement

Le cyclone se compose d'un moteur à fréquence variable, d'une turbine, d'un conduit d'air conique octogonal, de déflecteurs d'air réglables et d'un mécanisme d'oscillation à crémaillère et pignon. Le moteur entraîne la rotation de la turbine, créant une pression négative qui extrait le milieu de séchage et forme un flux d'air en circulation. Une alimentation en air précise est obtenue grâce à des espaces réglables des deux côtés, et un mouvement de balayage complet à 180° est réalisé via une oscillation mécanique, éliminant les zones mortes de séchage et assurant un flux d'air et une répartition uniforme de la chaleur vers les corps verts. L'équipement adopte une conception modulaire et verrouillée, dans laquelle une unité d'entraînement peut faire fonctionner de manière synchrone 4 à 5 cyclones, équilibrant ainsi les performances de séchage et les économies d'investissement.

II. Contrôle précis du séchage spécifique à chaque étape (technologie de base)

Le processus de séchage des corps verts comprend trois étapes : chauffage, vitesse constante et vitesse de chute. Sur la base des données d'essais de matières premières, notre société adopte une stratégie différenciée de contrôle de l'air et de la température pour chaque étape afin de garantir la stabilité du séchage :

1. Étape de chauffage (flux d’air doux avec rétention d’humidité) :Au stade initial, les corps verts sont très sensibles et sujets aux fissures. Le système ferme l'alimentation en air chaud, réduit l'entrée d'air frais et utilise un flux d'air doux, une température constante et un mode de rétention d'humidité. Associé à une régulation précise de la vitesse via le variateur de fréquence, il empêche l'humidité de surface de s'évaporer trop rapidement et de provoquer des fissures.
2. Étape de séchage à vitesse constante (déshumidification équilibrée) :Durant cette étape, l’humidité interne et externe s’évapore simultanément. Le variateur de fréquence assure une alimentation en air stable, éliminant rapidement et uniformément l'eau de surface libre, maintenant un équilibre entre la diffusion de chaleur et d'humidité et éliminant les défauts de séchage.
3. Étape de séchage à vitesse décroissante (finition en régime permanent) :Il ne reste qu'une petite quantité d'humidité adsorbée et les corps verts ne rétrécissent plus et ne se fissurent plus. Le système fonctionne de manière constante en mode normal, séchant soigneusement l'humidité résiduelle pour garantir que la teneur en humidité du corps vert répond à la norme sans affecter le processus de cuisson ultérieur.

III. Configuration de l'équipement et paramètres de processus

L'équipement est conçu pour les fours et les wagons de séchage standards, avec des paramètres validés par une production de masse. L'espacement des cyclones est de 4,3 à 5,2 m, adapté aux plateaux de corps verts standard jusqu'à 2 m de hauteur. Quatre à cinq cyclones fonctionnent à l'unisson avec une couverture complète de 180°. La capacité de production annuelle d'une seule ligne peut dépasser 300 000 m³. Le système de contrôle électrique utilise des automates Siemens et des composants de base Schneider, offrant un fonctionnement stable et une forte capacité anti-interférence, ce qui le rend adapté à une production automatisée continue à long terme.

IV. Optimisation des équipements et mises à niveau de fiabilité

En réponse aux problèmes opérationnels courants à long terme dans l'industrie, trois optimisations clés ont été apportées à l'équipement, garantissant un fonctionnement stable sur site et des taux de défaillance extrêmement faibles :

1. Optimisation de la lubrification :Une ligne de guidage d'huile a été ajoutée et la structure de huilage a été améliorée. L'inspection de routine et le réapprovisionnement en lubrification sont pratiques et réduisent efficacement l'usure des roulements à grande vitesse.
2. Optimisation de l'assemblage :Un contrôle strict de la concentricité du système d'arbre, combiné à des tests en usine à pleine charge pendant 24 heures, élimine la résonance, les vibrations et l'usure excentrique.
3. Mise à niveau matérielle :L'arbre principal est fabriqué en acier de construction allié à haute résistance et traité thermiquement, offrant une résistance élevée au couple et à la rupture, améliorant considérablement la stabilité mécanique de l'équipement.

V. Résumé Brictec

L'ensemble du système de cyclone de séchage est conçu sur mesure sur la base de tests de matières premières, ce qui le distingue des équipements de séchage à usage général. En effectuant d'abord des tests sur les matières premières, puis en adaptant les paramètres du processus, le système est précisément adapté à la production de briques à parois minces et de briques perforées très sensibles. Il réduit efficacement les problèmes tels que les fissures, la déformation et la teneur inégale en humidité dans les corps verts, ce qui se traduit par un taux de produit fini élevé et de faibles coûts d'exploitation et de maintenance. Il constitue une garantie essentielle pour un fonctionnement stable, économe en énergie et à haute capacité des lignes de production de réglage et de cuisson entièrement automatiques à deux étages.