Projet de briques décoratives personnalisées - Installation Brictec Malaysia avec système de glaçage automatisé

Aperçu du projet :

MalaisieLe projet de chaîne de production de briques décoratives CBT est le projet phare de Brictec en Asie du Sud-Est, conçu pour produire un rendement quotidien de 70 000 briques décoratives (215x100x67 mm). En raison du roulement de moulage de 6 jours par semaine, la production quotidienne réelle est d'environ 85 000 pièces.

Le processus principal du projet pour la chaîne de production de briques décoratives : Le projet adopte un procédé d'extrusion plastique humide, son séchage adopte un séchoir tunnel monocouche avec recyclage des barres de support, et la cuisson utilise un four tunnel à cuisson externe avec un plafond plat en mullite léger. L'équipement d'exploitation peut être contrôlé automatiquement, et la chambre de séchage et le four tunnel sont contrôlés de manière centralisée.

Xi’an Brictec adhère toujours au concept de normes élevées et de contrôle strict, et met en œuvre une gestion complète normalisée et en temps réel sur le matériel du projet, la supervision des équipements, le processus de construction, le processus de livraison et l'avancement de la construction.

L'importance de la conception des processus dans la phase initiale de la planification du projet de briques d'argile
1. Perspective de la conception des processus
La conception des processus sert de « plan » du projet, déterminant l'agencement général et la sélection des équipements. Les considérations clés comprennent :
Propriétés des matières premières (indice de plasticité, composition minérale)
Spécifications des produits (briques pleines, briques perforées, etc.)
Coordination de la capacité (éviter les problèmes de surcapacité/sous-capacité)
Efficacité énergétique (conception intégrée du système thermique)
2. Traitement des matières premières
Le traitement des matières premières affecte directement la qualité des briques et la longévité des équipements :
Contrôle de la taille de concassage : Sortie du broyeur à rouleaux à double dents ≤3 mm (la surdimension réduit la plasticité, les fines augmentent la consommation d'énergie)
Vieillissement et homogénéisation : Vieillissement ≥72 heures assurant l'uniformité de l'humidité et la stabilité de la formation
Élimination des impuretés : Séparateurs magnétiques + criblage pour le fer et les pierres
3. Vieillissement et formage
Processus de vieillissement : Hangar de vieillissement fermé avec >80 % d'humidité favorisant l'échange d'ions argileux
Formage par extrusion : Extrudeuse sous vide (vide ≥-0,092 MPa) améliore la densité du corps cru
Conception de la filière : Rapport L/D ≥4:1 minimise les marques en spirale, les lèvres chromées réduisent le frottement
4. Technologie de séchage
Le séchage est l'étape la plus critique avant la cuisson :
Séchage multi-étapes :
Préchauffage (40-60 °C, 70 % HR) pour éviter les fissures
Séchage rapide (80-120 °C) pour l'élimination de l'eau liée
Conception du flux d'air : Flux d'air vertical pour maintenir l'écart de température <5 °C dans les piles
Récupération de la chaleur perdue : Réutilisation de la chaleur de la zone de refroidissement du four tunnel pour le séchage
5. Courbe de cuisson du four tunnel
La courbe de cuisson détermine la résistance des briques et le rendement énergétique :
Zone de préchauffage (200-600 °C) : Taux de chauffage ≤50 °C/heure pour éviter les explosions
Zone de cuisson (900-1050 °C) : Maintenir pendant 2 à 4 heures sous atmosphère oxydante
Zone de refroidissement : Refroidissement lent à <80 °C (le refroidissement rapide provoque des fissures de phase vitreuse)

Cas d'échec par rapport à une bonne conception :

Notes supplémentaires :
Conséquences d'une mauvaise conception:
Augmentation des coûts de reprise
Réduction de la durée de vie des équipements
Taux de qualification des produits inférieur
Avantages d'une bonne conception:
20 à 30 % d'économies d'énergie
≥15 % d'augmentation de la production
40 % de réduction des coûts de maintenance

Le rôle essentiel des chariots de four :
Noyau porteur:
Les chariots de four doivent transporter en continu des tonnes de briques crues sous des contraintes mécaniques et thermiques combinées. Les chariots de mauvaise qualité provoquent :
Déformation du cadre déclenchant des « bourrages de four » (plus de 10 000 $/jour d'arrêt)
Écaillage réfractaire contaminant les briques (↑15 % de taux de défaut)
Vitalité de l'étanchéité:
Une étanchéité au sable inefficace entre les chariots et les parois du four entraîne :
Perte de chaleur (8 à 12 % de consommation d'énergie en plus)
Le flux transversal des gaz de carneau perturbant les courbes de cuisson
Fondation de la mobilité:
Les systèmes de roues doivent comporter :
Roulements haute température (>400 °C)
Alignement ferroviaire auto-ajustable (prévention du déraillement)
L'engagement de Brictec
« Nous refusons de compromettre la qualité des chariots de four pour réaliser des économies. Chaque brique réfractaire posée est un engagement envers la productivité de nos clients pour la prochaine décennie. »
- Directeur des procédés de Brictec
Données de soutien: Les projets utilisant les chariots de four Brictec signalent <0,5 % de taux de défaillance annuel contre une moyenne de l'industrie de 3 %.

La philosophie de Brictec dans la fabrication de fours tunnels
Chez Brictec, nous considérons les fours tunnels comme le « cœur » de la production de briques d'argile. Chaque four que nous construisons incarne les exigences de nos clients en matière de qualité des produits et d'efficacité énergétique. Nous insistons sur :
Normes réfractaires strictes: Les parois du four utilisent des briques à haute charge (>60 % Al2O3, réfractarité>1750 °C), tandis que les toits adoptent des composites isolants légers pour une efficacité thermique maximale.
Précision au millimètre: Tolérance de rectitude du four <3mm>
Validation dynamique: Simulation CFD + tests physiques du four pour optimiser la stabilité de la courbe de cuisson.

Le rôle essentiel des fours tunnels :
Déterminant de la qualité:
Le contrôle de la température du four affecte directement les briques :
Une variation de ±5 °C provoque une différence de résistance de >10 MPa
L'équilibre préchauffage-cuisson-refroidissement définit l'absorption d'eau (optimale 6-10 %)
Centre énergétique:
Consomme >70 % de l'énergie totale. Les solutions Brictec atteignent :
>65 % de récupération de la chaleur perdue (moyenne de l'industrie 40 %)
<90 m³ de gaz/10 000 briques standard
Plateforme de production:
La coordination de la largeur du four et de la vitesse du chariot assure :
Production ininterrompue (>95 % d'utilisation de la capacité)
<15min>

« Chaque brique réfractaire de nos fours porte un « ID » traçable, documentant les lots de matériaux et les paramètres de cuisson, rendant votre investissement à haute température transparent et contrôlable. »
- Division des fours Brictec
Comparaison de l'industrie: Les briques de four Brictec durent 8 à 10 ans (moyenne de l'industrie 5 à 7) avec 40 % de coûts de maintenance annuels inférieurs.